小直径钻削的稳态分析

为了反映小深孔钻削机床加工过程中枪钻的振动情况,对不同转速下的工件进行研究。基于速度型切削颤振理论、强迫再生颤振理论建立枪钻加工小深孔的动力学模型,从而得到枪钻系统的动力学方程。用MATLAB软件对动力学方程进行求解,得到在不同转速X,Y方向的振动偏移。将其结果运用到实践当中,取得了极好的加工效果。     

振动钻削中切屑颗粒的运动规律

对单个切屑颗粒在水平排屑管中的运动规律进行了较为全面的分析,建立了切屑颗粒的水平排屑管中的轴向和径向运动方程,得出了单个切屑颗粒在无轴向振动和有轴向振动条件下的不同运动规律。研究结果表明,利用轴向振动使常规钻削加工中常出现的切屑堵塞现象,可以通过有效地破坏近壁流动死区而得到控制,与常规钻削加工相比,振动钻削提高了系统的排削提高了系统的排屑能力。     

超声波振动镗削的试验研究

采用超声波振动镗削系统，对小直径深孔镗削加工的精度和表面粗糙度进行了试验研究，给出了细长孔振动镗削时不同振幅状态下表面粗糙度，圆度和圆柱度的变化规律。分析了超声波振动镗削时影响加工精度和表面粗糙度的因素。     

基于稳定切削点在线识别的切削颤振自动控制方法

通过试验研究了切削颤振自动控制的稳定切削点在线识别方法。结果表明,连续改变机床主轴转速时振动响应的最低点即为不发生颤振的稳定切削点。不同刀具几何形状下,发削点也可以由这种方法来准确识别。稳定切削点识别出以后,迅速调整主轴转速,以稳定切削点所对应的主轴转速进行切削,切削颤振就会得到有效控制。极限切深试验表明,以稳定切削点所对应的主轴转速进行切削可以提高机床的切削效率。     

超低频振动钻削过程分析

切屑的形成与折断直接影响加工效果和质量.本文以轴向振动钻削模型为基础,对超低频振动钻削的加工过程进行了深入的分析,给出其切屑折断的基本条件.同时,指出了超低频振动钻削加工与低频振动钻削的断屑条件有显著的不同,计算了此时切屑的长度,发现切屑长度不唯一,并进行了相应的切削实验验证.     

轴向振动钻削参数的匹配研究

根据理论分析和实验，提出了一套可以针对不同材料加工要求快速得到较合理振动钻削参数的方法，此方法不需要进行复杂的计算，易学、易懂、实用。     

振动钻削台设计及试验

为了在普通立式钻床上实现振动钻削工艺,设计、制造了弹簧式、曲柄连杆式振动钻削工作台.测量其振动频率控制性能及振动幅值特性,评价其激振性能,并进行加工试验,证明使用该振动钻削工作台,基本上可以体现振动钻削的几个工艺优点.     

三自由度超声振动钻削并联机床设计

设计了三自由度微小孔超声振动钻削并联机床,该机床由超声振动钻削主轴、三维纯平移并联机构及相应的控制设备组成.其中超声振动钻削主轴可以在钻头高速旋转的同时产生超声轴向振动.三维纯平移并联机构由3条支链及固定平台、动平台组成,其竖直方向的平移作为钻头工作的进给,水平方向相互正交的两个平移作为钻削时孔的定位,工件一次装夹就能进行多孔钻削.     

电磁式轴向深孔振动钻削装置的设计

本文对电磁式轴向振动工作原理进行了分析,并设计了一种电磁振动钻削装置。在深孔加工过程中,通过调节交流电的大小与频率来控制振动切削装置钻杆振幅与频率,与负压抽屑装置配合使用,有效地改善深孔加工过程中断屑、排屑的问题,提高了深孔加工的质量。     

微小深孔的超低频振动切削机理研究

分析了微小深孔的钻削特点，研究了微小深孔超低频振动切削机理及排、断屑情况，并进行了试验验证。为在多种条件下加工微小深孔提供了理论依据。     

深孔钻杆系统扭振动力减振器优化及仿真研究

在深孔钻削过程中,钻杆容易产生扭振,在钻杆支架上安装动力减振器,可以有效抑制钻杆的扭振。首先简化深孔钻削系统扭振减振模型,建立钻杆系统的动力学方程,再用一加工实例来说明系统中各项参数的确定,以及动力减振器的结构参数的设计并对各项参数进行优化,最后利用Simulink软件对附加动力减振器前后的钻杆系统进行动力学仿真对比,结果表明经过优化的动力减振器取得了良好的减振效果。     

轴向振动钻削中钻头角度变化的影响因素

从轴向振动钻削的宏观几何模型出发,系统地研究了各切削参数对钻头工作角度的影响及其变化规律,并导出了具体的数学表达式。以切削加工时刀具后角不能为负值为前提,给出了轴向振动钻削参数选择时各参数应满足的基本条件,为进一步研究振动钻削机理及参数的合理选择开辟了新的途径。     

铸铁钻削加工分析研究

现代机械制造中,铸铁材料应用广泛,机械设备中的发动机壳体、汽车的底盘、机床的底座等设备都充分利用了铸铁材料的优越性。为了满足底座与设备间的连接作用,底座的装配面进行钻削加工,钻削加工是常见的机械加工方式,为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,文章主要分析铸铁材料的钻削加工特点,刀具工艺参数和夹紧力计算,为铸铁材料的钻削加工提供科学依据。     

铸铁钻削加工分析研究

现代机械制造中,铸铁材料应用广泛,机械设备中的发动机壳体、汽车的底盘、机床的底座等设备都充分利用了铸铁材料的优越性。为了满足底座与设备间的连接作用,底座的装配面进行钻削加工,钻削加工是常见的机械加工方式,为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,文章主要分析铸铁材料的钻削加工特点,刀具工艺参数和夹紧力计算,为铸铁材料的钻削加工提供科学依据。     

基于Deform-3D的不锈钢微孔钻削仿真分析

文章针对微孔加工微钻易折断的问题,分析了在316L不锈钢上钻削φ0.08mm的微孔时刀具折断的主要因素,采用Deform-3D模拟微孔钻削过程,对不同切削参数下的钻削力进行了回归分析,得到了钻削力的经验公式,并对其进行了显著性与精度分析,为优选微孔钻削工艺参数提供了有价值的参考依据。     

永磁振动钻削排屑分析

通过普通钻削与振动钻削情况下切屑单元受力情况的分析，建立了在两种切削状况下单位时间内切屑的位移公式，解释了振动钻削情况下排屑顺利的原因。介绍了一种新型的振动钻削装置——永磁振动钻削装置。在此新型的振动钻削装置上进行试验，结果证明振动钻削的排屑效果优于普通钻削。     

正交实验分析孔加工中表面粗糙度的影响因素分析

文章采用镍合金钻削实验的相关数据进行了正交实验,分析研究钻削进给量和切削速度对孔的表面粗糙度的影响,同时通过极差和方差分析,研究进给量、切削速度以及他们的交互作用对孔的表面粗糙度影响的显著性。分析实验结果:在实际生产过程中,由于刀具材质以及机床自身的因素限制,需要选择很小的进给量和中等切削速度,既可以保证生产加工效率,也可以获得较高的表面加工质量。     

卧式加工中心上采用枪钻加工深孔的探讨

文章结合车间生产实际,对在卧式加工中心上使用枪钻加工深孔,解决实际中单件小批生产中的深孔加工,降低生产成本,探索深孔加工的新模式。     

电主轴四轴联动中两个关键技术研究

为了提高高速列车摩擦片安装孔的加工精度和加工效率,提出一套针对高速列车摩擦片安装孔钻削的新式电主轴四轴联动钻床的研究方法。以被钻削的高速列车摩擦片安装孔的尺寸规格、钻削孔的位置分布精度、钻削深度、尤其高速列车摩擦片材料特性为依据,总体规划和设计机电结构。文章着重研究电主轴的动平衡以及电磁耦合问题,并提出了行之有效的解决措施,达到了提高电主轴四周联动钻削机床的制造精度,运转平稳性。     

变频率振动钻削微孔提高孔径质量的研究

提出了变频率振动钻削的新方法,对这种方法可提高微孔孔径质量的机理进行了理论分析,并用直径为０．２８ｍｍ的高速钢麻花钻对柴油发动机喷油嘴常用材料１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了变频率振动钻削实验,结果显著提高了孔径质量。