一种反铣刀的应用

介绍了反铣刀的结构、加工过程、加工原理以及加工时的注意事项。反铣刀是针对轴承孔内端面加工专门设计的一款刀具,刀具为非对称形式,多个切削刃,能够有效提升面加工质量和加工效率。     

基于UG的混联机床后置处理方法

为了解决通用的刀具轨迹后处理程序无法生成混联机床数控指令的问题,以混联车铣复合加工中心为模型,研究了适合混联机床结构特点的后置处理方法.利用UG/CAM软件生成被加工零件的刀位文件,再将输入控制系统的刀位文件进行后置处理,包括二次插补策略、位姿逆解、刀具半径补偿和干涉检查,最终转化为驱动轴的控制指令,从而实现对混联机床加工过程中刀具位姿的控制.曲面加工仿真表明,该方法正确、有效.     

断续切削的刀具刃磨技巧

在车床的断续切削加工中,根据工件的材质、硬度、形状以及加工尺寸,选择合适的刀具并合理设置刀具刃磨参数,可以有效地提高生产效率、降低刀具损耗。本文重点探讨一种实用的刀具刃磨方法,该方法已经过实践加工验证,能有效控制刀具损耗,较大地提高生产效率。     

数控铣加工模具零件工艺优化

随着经济技术水平的不断提升,我国加工行业得到了进一步发展。本文以数控铣加工模具的发展为切入点,系统地阐述了该行业水平的提升路径,与此同时,分别从基本流程和刀具以及模具零件三方面阐述了优化方案。     

基于FNAUC数控系统G71循环指令的应用研究

【目的】为了使数控加工相关人员比较容易掌握FNAUC数控系统G71循环指令的具体应用,提高数控加工效率。【方法】本研究阐述了G71指令代码意义,解析了G71相关参数代码、注意事项及程序格式,并举例说明了该指令的用途及使用方法。FANUC-Oi数控系统中复合固定循环G71指令通过定义零部件的加工刀具运行的轨迹来进行零部件的粗车加工循环,数控系统会在数控机床系统内部自动计算出刀具的加工轨迹路径,全程按照机床指令完成车削加工。【结果】只有理解透彻该固定循环指令G71的加工的功用、加工的特点及加工的使用方法,尤其是在数控车削加工中复合固定循环指令G71的I类和II类零部件切削加工类型的特点,在编写轮廓具有凹凸形状变化的轴类零部件程序的不同之处时,将数控加工参数合理赋值并且加以正确应用,才能够最大化地简化程序数控加工的编程,提高零部件加工效率和加工质量。     

农机零部件加工中五轴数控加工中心刀具算法应用

为了解决复杂农机零部件的高精度加工难题,在加工工序中引入了五轴数控加工技术,并采用自适应差分算法对加工刀具的轨迹进行了优化,从而有效提高了农机复杂零部件的加工效率和加工精度。在五轴数控加工过程中,需要建立切削模型,但五轴加工过程中的刀具矢量是不断变化的,其计算较为复杂,而本次引入的自适应差分算法可以利用初始化参数数据和曲线拟合方法,确定最佳的走刀轨迹。为了验证算法的可靠性,对刀具轨迹优化效果进行了仿真测试,测试结果表明:采用刀具优化算法后在复杂的零件拐角部位可以得到更佳的走刀轨迹。最后对系统进行了实际的加工实验测试,测试结果表明:采用该数控加工系统可以得到高精度的复杂农机部件的加工效果,为现代农机复杂零部件的加工提供一种新的方向。     

高速切削刀具在数控加工中的应用

随着科技水平的不断提升,高速切削刀具在先进生产加工中得到不断普及。相比于传统的切削加工工艺,高速切削加工具有很多优点,其切削效率高,能够切削不同的材料。本文主要就高速切削的优点、高速切削加工应用现状、刀具材料的选用以及刀具结构几个方面,进行探讨。     

基于CGA-RBF的刀具寿命预测方法研究

刀具作为加工制造系统中的基础部件,刀具的磨损状况及寿命情况直接影响到工件的加工质量和加工效率。为了能够准确预测刀具使用寿命,确保加工精度,提出了一种基于CGA-RBF的刀具寿命预测方法。在RBF神经网络技术基础上,构建遗传算法和混沌寻优算法相结合的寻优机制来对RBF神经网络进行训练优化,建立刀具寿命预测模型。最后应用Matlab仿真软件对刀具寿命预测模型的效果进行验证,结果表明该预测模型具有较好的预测精度。     

机械数控加工技术水平提升的策略探究

数控加工技术具有传统加工技术无法比拟的优势,可以有效减少工装夹具种类,并具有加工精度高、速度快的特点。现阶段数控机床年代久远、性能较差、数控机床加工程序设计不科学、数控机床换刀步骤不合理等方面制约了数控加工技术的进一步提升,为此,要定期进行数控机床的维护保养,加强数控编程人员培训学习以及选用适宜的机车加工切削刀具。文章就此展开了详细的论述。     

椭圆状微织构自润滑车刀切削性能试验

采用激光加工方法在硬质合金刀具前刀面易磨损区域加工椭圆状微织构,并在微织构中填充MoS2固体润滑剂,制备了微织构自润滑刀具。运用有限元方法分析了微织构对刀具刀尖处应力分布的影响;将微织构自润滑刀具与传统刀具进行了干切削45号钢的对比试验。结果表明:微织构的存在对刀尖处的应力分布无显著影响,与传统刀具相比,微织构自润滑刀具能够有效降低切削力和切削温度,减小切屑变形,增加切屑卷曲,同时减缓刀具前刀面磨损。     

切削用量选择对车刀刀具使用寿命的仿真模型研究

随着机械加工技术的提升,怎样提高车削加工过程中的刀具使用寿命摆在了操作人员的面前.通过数学建模和仿真软件的方法,事先对相关的加工过程进行仿真建模,提前预测加工情况.对切削条件和加工参数进行优化,能够在选择切削用量的时候也同时进行优化,在刀具快要磨损前进行更换,能够避免实际加工过程中由于刀具的振动、加工过程中的失稳使正在加工的零件产生质量缺陷.     

宏程序在复合曲线轮廓加工中的应用

文章以复合曲线外轮廓的凸轮为例介绍了其加工过程,主要叙述了复合曲线的特点,同时分析了数控铣床加工复合曲线的问题,提出了宏程序编程的一种思路。     

机械数控加工过程刀具高效使用优化思考

机械数控加工刀具是否能够发挥出更高的效能,主要参考以下几点重要因素,如刀具材质、刀具使用寿命、刀具使用方式以及道具工作选择等,只有在机械数控加工过程中,选用合适的刀具才能保障产品质量得到提升,而且正确的使用刀具可以提升数控机床的生产效率,促使企业增加经济利益,避免生产成本浪费问题的发生。基于此,笔者结合自身参与数控机床生产的经验,在查阅了大量参考文献基础上撰写此文,文中对数控机床刀具控制以及切割原理进行了分析,在传统刀具使用方法上提出了具有创设性的意见。     

立式车铣复合数控机床关键部件的结构设计

车铣复合加工是一种融合了计算机技术、机床技术以及现代加工工艺技术的先进加工模式,其核心理念是"一次装夹,全部完工",在现代制造业中具有极高的应用价值,实现了加工速度、效率以及精度的全面提高。基于此,文章主要探讨了立式车铣复合数控机床关键部件的结构设计,以满足数控机床加工领域的需求。     

单向器主体的实用制造技术

研究了温锻制坯、锻件余热退火软化、冷挤压内腔形状的复合成形工艺的主要工艺参数、设备选择以及模具设计等关键技术问题.与传统的热模锻制坯、车削加工及拉床加工的加工工艺相比,该工艺可节约金属材料15%～25%、生产效率提高10～15倍,能进行大批量生产.     

汽轮发电机定子叠压筋加工方法和步骤

【目的】解决汽轮发电机定子叠压筋加工难度大、容易弯曲变形等问题。【方法】汽轮发电机定子叠压筋加工的目的主要是实现加工满足图纸要求,便于后续电机定子叠压、嵌线顺利进行,从而提升产品质量。笔者围绕叠压筋图样分析和加工工艺方法的论述,通过不断摸索掌握一定的规律,运用数控加工技术进行工艺分析、工件装夹、数控编程、刀具选用、工件测量,制定加工工艺和方法。【结果】该汽轮发电机定子叠压筋加工的工艺方法可提高生产效率,降低生产成本,防止加工产品弯曲变形,提升产品质量。【结论】该加工方法解决了细长类复杂形状零件装夹、加工、变形、测量等难题,可以用于其他类似形状复杂零件的加工。     

山楂猕猴桃复合饮料的研制

本文以山楂和猕猴桃为原料,研究复合饮料的加工工艺。通过正交试验,确定了山楂猕猴桃复合饮料的最佳配方为山楂汁、猕猴桃汁、白砂糖和柠檬酸分别为30%、10%、5%和0.15%;通过稳定剂的独立试验,得出最佳稳定剂(CMC)用量为0.3%。该复合饮料除具有山楂和猕猴桃的营养保健功能外,色泽、口感和香味俱佳。     

解决深孔加工梯形螺纹的质量问题

在加工L/D(长径比)≥5的梯形螺纹(属于深孔梯形螺纹)时,由于刀杆悬伸量较大、截面积较小,刀具极易产生振动,从而引起扎刀或让刀,严重影响被加工工件的质量。通过合理选择切削用量和设计刀具、减振器,有效预防了刀具的振动,避免了扎刀和让刀,提高了生产效率。     

数控机床车削加工中的刀具选择

在实际数控机床加工过程中,所采用的车削刀具的类型将直接的关系到机床车削加工的加工水平。针对这样的情况,文章将具体的进行对数控机床加工过程进行分析探讨,并对数控机床车削加工过程中所有各方面因素进行分析探讨研究,力求选择出合适的数控机床车削加工刀具,促进数控机床车削加工生产效率的提升。     

基于包络面构建的等残留高度刀具路径规划

提出一种基于包络面构建技术的等残留高度刀具路径规划方法.在计算过程中,首先分别以残留高度值和刀具半径值为等距距离将被加工曲面进行等距,得到残留曲面和刀具中心曲面.然后以前一行刀具路径为引导线,构建截面半径等于刀具半径的包络面,通过包络面与残留曲面之间的求交计算,得到残留曲线;以残留曲线为引导线,再次构建包络面,包络面与刀具中心曲面之间的交线即为当前刀具路径行.依次递推,求出所有刀具路径行.最后针对可能出现的欠切问题,给出边界处理方法.通过实例验证了算法的可行性,并与现有算法进行比较,表明应用该方法生成三坐标自由曲面加工的刀具路径,可在保证加工精度的前提下,大大提高加工效率.